AUTOCOSTRUZIONE: COSA SAPERE

Avrete senz’altro avuto notizia o avrete in qualche modo visto coi vostri occhi qualcuno che si costruisce la barca da solo.

Plotoni di autodidatti bricoleur che, nel garage o nel cortile di casa, sfidando le ire di parenti e rischiando il matrimonio, tra resine, legni, cartavetrata e ore piccole, riescono in un’impresa che dà soddisfazioni enormi.

Ma tutti possono costruirsi una barca? Quali perizie sono richieste? E quanto si spende?

Diciamo che se non si hanno due mani sinistre e si sceglie un modello semplice, chiunque abbia un po’ di manualità può cimentarsi in un’ autocostruzione. Per quanto concerne la spesa, beh in questo caso sarebbe senz’altro più conveniente comprare un buon usato, infatti, anche se non si tengono in conto le centinaia di ore necessarie, solo l’acquisto dei materiali scoraggerebbe chiunque ma si sa, la soddisfazione non bada a spese. E chi va per mare lo sa bene. Quanto si starebbe meglio in una casa riscaldata con un buon film in tv piuttosto che stare sotto la pioggia in mezzo ad una baia.

Qualcuno diceva che la passione per la vela e per la navigazione in generale è paragonabile al farsi la doccia fredda, vestito, strappando banconote da 100 euro.

Ma veniamo a noi. Avete trovato le motivazioni, avete trovato il posto (attenzione che in tanti hanno poi dovuto demolire muri perché la barca non passava, avete trovato i soldi e quindi ora che si fa?

In quali materiali obiettivamente si può costruire una barca?

Il materiale più economico per l’autocostruzione è il ferro cemento.

Nato in Francia nel 1855 è sicuramente il più longevo e semplice materiale per costruire barche dai 9/10 mt in su. (Navigano ancora scafi del 1900) I vecchi giramondo a vela sono i veri appassionati di questo materiale che è riparabile anche in una remota isola dei mari del sud.

Come dice il nome basta una struttura di ordinate in lamiera alle quali saldare il tondino di acciaio (quello per edilizia) e una serie di reti a maglie sempre più fini (sempre per edilizia). Successivamente si rinzaffa la malta come per intonacare un muro, poi si rasa e il gioco è fatto. Economicissimo e riparabile con pochi denari in caso di urti. Il manufatto se costruito con cognizione di causa, risulta sottile e incredibilmente elastico, inoltre non fa condensa interna e questo per chi naviga veramente è tutta salute. Il rovescio della medaglia è il peso. Circa il 30% in più rispetto alla VTR per es. Ma se non si hanno grandi velleità velocistiche rimane la scelta migliore per barche di dimensioni generose. Oggi in commercio esistono progetti e materiali per autocostruzioni in ferro cemento sia a motore che a vela inoltre le malte tradizionali iniziano ad essere additivate con resine per offrire una impermeabilità e una durata superiore.

Con una soluzione di questo tipo, quando è il momento giusto, un carpentiere, un saldatore e un paio di intonacatori per qualche giorno e il più è fatto. La soddisfazione di vedere lo scafo finito è veramente immediata.

Qui una panoramica: http://www.ferrocement.org

Se viceversa rimaniamo all’interno dei 10 metri, il miglior materiale per l’autocostruzione amatoriale è ancora il legno. In genere il compensato marino in fogli oppure, se volete cimentarvi con uno scafo a carena tonda, in strips (strisce) di legno di cedro o similare per un procedimento chiamato in inglese “strip planking” un incollaggio di lamelle di legno e resine epossidiche che una volta indurite, conferiscono una rigidità del manufatto invidiabile, oltre ad una resistenza elastica senza confronti. Il monolite perfetto.

Il compensato marino invece è ricavato da fogli di essenza di mogano o okumè incollati trasversalmente tra loro (compensati appunto) con colle bicomponenti resistenti all’ambiente marino. Anche con questo tipo di costruzione le resine epossidiche sono indispensabili in quanto i vari elementi che tagliate andranno cuciti (veramente, con filo di rame) e messi in opera, dopodiché saranno stuccati nelle giunture con stucco epossidico e microsfere e rivestiti con una o due mani di tessuto di resina imbevuto di resina epossidica.

Bene, ora che lo sappiamo che si fa?

Si acquista un progetto (spesso anche la consulenza telefonica) e si inizia il lavoro.

Qui trovate la base dalla quale partire: http://www.bcademco.it/index.html

Con i nuovi progetti di oggi disegnati con software moderni, il margine di errore è veramente molto basso. Con qualche decina di euro si possono acquistare i pdf per un esame preliminare del progetto e con una cifra che varia dagli 80 agli 800 euro si acquista il progetto vero e proprio.

Il progetto prevede il disegno di tutti gli elementi in grandezza naturale da ritagliare e incollare sul compensato. Poi si passa al taglio (meglio farlo fare a chi dispone di una macchina a controllo numerico) e si portano a casa i pezzi.

Detto così sembra facile ma le difficoltà non mancheranno e anche questo fa parte del gioco.

In buona sostanza io consiglio di provare l’avventura, come sempre, ma iniziare magari con una canoa (che potrete sempre usare o regalare) sarà una buona palestra.

Torneremo sull’argomento in maniera più dettagliata.